Die Mathematik funktioniert nicht mehr. Jahrzehntelang konnten Lebensmittelhersteller Leichen am Ende des Bandes abwerfen – beim Stapeln von Kisten, beim Einwickeln von Paletten oder beim Zuführen von Kartonzuschnitten in Maschinen. Diese Tage gehen zu Ende.
Aktuelle Branchendaten bestätigen, was Werksleiter bei jeder Veränderung spüren: Fast 60 % der Konsumgüterunternehmen gehen davon aus, dass sich die Einstellungsschwierigkeiten in den kommenden Jahren verschärfen werden. Die in den Ruhestand gehende Generation erfahrener Bediener wird nicht ersetzt. Und die Arbeit ist nicht einfacher geworden – wenn überhaupt, haben die zunehmende SKU-Vermehrung und engere Einzelhandelsfenster die Endverpackung komplexer denn je gemacht.
An diesem Punkt hört die Automatisierung auf, eine Investitionsdiskussion zu sein, und wird zu einer betrieblichen Notwendigkeit. Die Produktionslinie nach der Verpackung – der kritische Abschnitt von dem Moment, in dem das Produkt die Primärverpackung verlässt, bis es auf einem LKW landet – ist zum Schlachtfeld für die Rentabilität in der Lebensmittelherstellung geworden.
Die Arbeitsrealität trifft Lebensmittelhersteller
Gehen Sie heute in eine beliebige Lebensmittelfabrik und Sie werden das gleiche Bild sehen: Endstellen, die monatelang offen bleiben, Zeitarbeiter, die nach dem Mittagessen nicht zurückkommen, und erfahrene Mitarbeiter, die die Tage bis zur Rente zählen.
Die PMMI-Belegschaftsumfrage zeichnet ein düsteres Bild. CPG-Unternehmen berichten von Schwierigkeiten bei der Einstellung qualifizierter Bediener und Techniker, wobei das Problem durch den Ruhestand erfahrener Mitarbeiter und die hohe Fluktuation bei Neueinstellungen noch verschärft wird. Bei dem Wissen, das aus der Tür kommt, geht es nicht nur um den Betrieb von Geräten – es geht um die Fehlerbehebung, darum, zu wissen, wie eine Maschine klingt, bevor sie ausfällt, um die tausend kleinen Urteile, die dafür sorgen, dass eine Produktionslinie nach der Verpackung mit einer Effizienz von 95 % statt mit 70 % läuft.
Lisa Rathburn, Vice President of Operations bei Marzetti Company, bringt es auf den Punkt: Die Lücke liegt nicht nur darin, dass es nicht genügend Leute gibt. Es geht darum, dass es aufgrund der fortschreitenden Fertigungstechnologie nicht genügend Mitarbeiter mit den richtigen Fähigkeiten gibt. Lebensmittelbetriebe benötigen Mitarbeiter, die sich mit der Einhaltung von Vorschriften auskennen, Fehler im Handumdrehen beheben können und mit digitalen Tools vertraut sind. Diese Menschen wachsen nicht auf Bäumen.
Warum die Produktionslinie nach der Verpackung der Druckpunkt ist
Folgendes wissen Anlagenbetreiber, sagen es aber selten: In der Produktionslinie nach der Verpackung entstehen die meisten Probleme.
Primärverpackungen erhalten die ganze Aufmerksamkeit – die Form-, Füll- und Verschließmaschinen, die Füller, die Hochgeschwindigkeits-Schlauchbeutelmaschinen. Aber die hintere Hälfte der Linie? Dort stapelt sich das Produkt. Da bilden sich Engpässe. Hier führt die manuelle Handhabung zu Schwankungen, wo schweres Heben zu Verletzungen führt und wo ungleichmäßiges Stapeln dazu führt, dass Paletten während des Transports zusammenbrechen.
Oliver Deifel von Bizerba beschreibt das End-of-Line-Segment als oft übersehen, aber strategisch kritisch. Etikettieren, Prüfen, Stapeln, Palettieren – diese Schritte werden noch häufig von Hand erledigt. Doch angesichts steigender Qualitätsstandards, steigender Anforderungen an die Rückverfolgbarkeit und Arbeitskräftemangel wird dieser Teil der Produktion zu einem strategischen Druckpunkt.
Die Zahlen belegen dies. Als Dale Farm Foods seinen Käsebetrieb untersuchte, stand das Unternehmen vor einem Problem, das durch keine noch so große Einstellung von Mitarbeitern gelöst werden konnte: Zwanzig-Kilogramm-Blöcke Cheddar, zehn Blöcke pro Schicht, fünf Schichten hoch. Eintausend Kilogramm Käse pro Palette. Alles von Hand gestapelt. Das ist kein Job, für den die Leute Schlange stehen. Das ist ein Job, der den Körper durchbrennt.
Automatisierte Verpackungslinienlösungen: mehr als Einzellösungen
Die Branche hat die Ära des Kaufs eigenständiger Maschinen und der Hoffnung, dass diese vernetzt werden können, hinter sich gelassen. Der heutige Ansatz für die Post-Packaging-Produktionslinie erfordert die Betrachtung des gesamten Ablaufs von der Kartonverpackung bis zur LKW-Verladung.
Der Ansatz von MULTIVAC auf der FACHPACK 2025 hat diesen Wandel deutlich gemacht. Das Unternehmen stellte vollautomatische Linien vor, in denen Schalenverschließer, Förderbänder, Inspektionssysteme und Roboter-Kartonverpackung als integriertes Ganzes funktionieren. Das Ziel besteht nicht nur darin, einzelne Aufgaben zu automatisieren, sondern auch darin, die zwischen ihnen entstehenden Puffer und Engpässe zu beseitigen.
Für Lebensmittelhersteller bedeutet dies, nach automatisierten Verpackungslinienlösungen zu suchen, die den gesamten Umfang der End-of-Line-Aktivitäten abdecken. Ein Kartonpacker, der mit 60 Kartons pro Minute läuft, nützt nichts, wenn der Palettierbereich nicht mithalten kann. Ein Stretchwickler mit einem Zyklus von 90 Sekunden schafft Probleme, wenn die Kartons in ungleichmäßigen Mengen ankommen.
Der Integrationsaspekt ist wichtig, da Lebensmittelbetriebe mehrere Artikel – manchmal Dutzende – auf derselben Produktionslinie nach der Verpackung betreiben. PWR Packaging, das mehr als 2.500 Roboter in Lebensmittelbetrieben installiert hat, betont die Umrüstgeschwindigkeit als entscheidende Messgröße. Ihre Delta-Roboter-Lösungen können Greifer austauschen und Parameter in weniger als einer Minute anpassen, mit One-Touch-Rezepten, die Einstellungen für verschiedene Produkte speichern. Das ist wichtig, denn eine Linie, deren Umrüstung zwei Stunden dauert, ist für die moderne Lebensmittelproduktion nicht flexibel genug.
Die Einführung von Roboter-Stretchwicklern beschleunigt sich
Gehen Sie heute über eine Verpackungsmesse und Sie werden sie sehen: Roboter-Stretchwickler, die durch die Fabrik streifen und Paletten überall einwickeln, wo sie stehen, anstatt dass Paletten zu einer festen Maschine kommen müssen.
Die Marktdaten erzählen die Geschichte. Der weltweite Markt für Roboter-Stretchwickler wird voraussichtlich von 656 Millionen US-Dollar im Jahr 2025 auf 894 Millionen US-Dollar im Jahr 2031 wachsen, angetrieben durch die Nachfrage in den Bereichen Lebensmittel, Getränke und Logistik. Dies ist keine Nischentechnologie mehr, sondern wird zur Standardausrüstung.
Der Robot S7 von Robopac ist ein Beispiel für diese Kategorie: ein selbstfahrender Wickler, der Lasten jeder Form, Größe und jedes Gewichts handhabt. Für Lebensmittelbetriebe mit begrenzter Stellfläche oder unterschiedlichen Palettenkonfigurationen ist diese Mobilität wichtig. Die Verpackung kommt auf die Palette, nicht umgekehrt.
Was die Akzeptanz vorantreibt, sind nicht nur Arbeitseinsparungen – auch wenn diese real sind. Es ist Konsistenz. Ein Roboter-Stretchwickler wendet auf jede Palette die gleiche Spannung, die gleiche Folienüberlappung und das gleiche Wickelmuster an. Keine Unterschiede zwischen den Schichten. Kein „gut genug“ am Freitagnachmittag. Jede Palette verlässt das Gebäude mit der gleichen Stabilität.
Die Integration von künstlicher Intelligenz und maschinellem Lernen in diese Systeme fügt eine weitere Ebene hinzu. Moderne Roboter-Stretchwickler können lernen und sich an unterschiedliche Verpackungsanforderungen anpassen und so mit der Zeit die Effizienz und Produktivität verbessern. Für Lebensmittelhersteller mit unterschiedlichen Kartongrößen und Palettenkonfigurationen führt diese Anpassungsfähigkeit direkt zu einem geringeren Folienverbrauch und weniger beschädigten Ladungen.
Automatisches Palettiersystem: die Lösung für schweres Heben
Wenn es einen Bereich gibt, in dem der Arbeitskräftemangel am stärksten zu spüren ist, dann ist es die Palettierung. Die Rechnung ist einfach: Beim Palettieren muss man greifen, heben, drehen und stapeln. Stunde um Stunde. Schicht für Schicht. Körper brechen.
Um dieses Problem zu lösen, wurde das automatische Palettiersystem erheblich weiterentwickelt. Der Mitte 2025 auf den Markt gebrachte Palettierer der Rapid-Serie von Vention stellt den aktuellen Stand der Technik dar: modular, innerhalb von Tagen statt Monaten einsatzbereit und für Stapelhöhen von bis zu 136 Zoll geeignet. Das System lässt sich in modulare Förderbänder, Kartonaufrichter und Kartonpacker integrieren – alle werden über eine einheitliche Software verwaltet.
Für Lebensmittelhersteller besteht der Reiz nicht nur darin, manuelles Heben zu eliminieren. Es geht darum, was mit den Leuten passiert, die früher diese Arbeit gemacht haben. John Power, Geschäftsführer von Power Food Technology, bringt es direkt auf den Punkt: Indem Lebensmittelhersteller Roboter mit sich wiederholenden, schweren und potenziell gefährlichen Arbeiten beauftragen, können sie ihre Mitarbeiter für Aufgaben mit höherem Mehrwert ablenken. Der Roboter hebt den Käse hoch. Die Person verwaltet den Prozess, behebt Ausnahmen und konzentriert sich auf Dinge, die menschliches Urteilsvermögen erfordern.
Die Dale Farm-Installation veranschaulicht die Auswirkungen. Das Unternehmen musste die Palettierleistung von 9,5 Tonnen pro Stunde auf 15,5 Tonnen pro Stunde steigern und gleichzeitig zwei Produkttypen gleichzeitig mit vollständiger Rückverfolgbarkeit verarbeiten. Die Lösung: ein Fanuc M-410iC/185 Hochgeschwindigkeits-Palettierroboter, der 20 Stunden am Tag, 355 Tage im Jahr läuft. Das ist ein Durchsatz, den kein manuelles Team aufrechterhalten könnte.
Integration und Software: die verborgene Ebene
Was Gerätehersteller nicht immer betonen: Hardware ist nur die halbe Lösung. Ebenso wichtig ist die Software, die Maschinen verbindet, Rezepte verwaltet und für Transparenz sorgt.
Auf der Veranstaltung FOOD CONNECT 2025 von GREIF-VELOX wurden vollautomatische Linien gezeigt, bei denen jede Einstellung automatisch für jeden einzelnen Beutel angepasst wird – unabhängig und in Echtzeit. Kein Bedienereingriff. Keine manuellen Messungen. Die Maschine erkennt den Beutel und passt ihn an.
Dieser Automatisierungsgrad erfordert eine robuste Software-Infrastruktur. Die BRAIN2-Plattform von Bizerba sorgt für Transparenz und Nachvollziehbarkeit und ermöglicht Qualitätsaudits und Leistungsüberwachung in Echtzeit. Für Lebensmittelhersteller, die zunehmender behördlicher Kontrolle unterliegen, ist diese Transparenz nicht optional, sondern erforderlich.
Die Softwareschicht befasst sich auch mit einem der versteckten Kosten der Automatisierung: der Schulung. Untersuchungen von PMMI ergaben, dass nur 14 % der CPG-Unternehmen gedruckte Handbücher als die effektivste Methode zur Einbindung von Bedienern einstufen. Die Zukunft sind Videoinhalte, schrittweise Anleitungen zur Mensch-Maschine-Schnittstelle und bildgesteuerte Handbücher, die am Arbeitsplatz zugänglich sind.
Der Ansatz von Vention umfasst Echtzeit-Expertenunterstützung, auf die direkt über das Maschinenbediengerät zugegriffen werden kann – Live-Videounterstützung von Automatisierungsspezialisten, wenn Probleme auftreten. Dies ist wichtig, da die Alternative darin besteht, auf das Eintreffen eines Servicetechnikers zu warten, was bedeutet, dass die Ausfallzeit in Tagen statt in Stunden gemessen wird.
Den Business Case im heutigen Umfeld erarbeiten
Das Hindernis für die Automatisierung war nie technischer Natur – es war immer finanzieller Natur. Lebensmittelhersteller arbeiten mit geringen Gewinnspannen. Kapitalanträge werden geprüft. Amortisationszeiten sind wichtig.
Aber die Rechnung verschiebt sich. Als PMMI die Gerätehersteller fragte, wie oft Kunden über Herausforderungen im Personalbereich sprechen, gaben fast zwei Drittel an, dass sie das Thema oft oder immer diskutieren. Arbeit ist nicht mehr nur ein HR-Problem, sondern ein Produktionsproblem. Leitungen werden nicht besetzt, wenn Positionen nicht besetzt sind.
Das ROI-Modell für die Automatisierung von Produktionslinien nach der Verpackung umfasst jetzt Faktoren, die früher nicht in Tabellenkalkulationen auftauchten: die Kosten für Zeitarbeitskräfte, die Überstundenprämie für obligatorische Wochenendschichten, die Qualitätsprobleme, die sich einschleichen, wenn unerfahrene Hände Kartons stapeln, die Verletzungen, die zu Versicherungsansprüchen und Ausfalltagen führen.
Die Erfahrungen von Gü Indulgent Foods sind lehrreich. Das Unternehmen benötigte eine zweite Verpackungslinie, die auf kompaktem Raum Platz findet und gleichzeitig mehrere Kartonformate verarbeiten kann. Die Lösung wurde mithilfe der virtuellen Programmiersoftware Roboguide von Fanuc entwickelt und integriert Depalettierung, Kartonierung, Kartonverpackung und Palettierung in einem nahtlosen Ablauf. Das Ergebnis: größere Flexibilität und erhöhte Produktionskapazität ohne proportionale Erhöhung der Mitarbeiterzahl.
Die Evolution, nicht die Revolution, der Nahrungspflanze
Niemand schlägt vor, Nahrungspflanzen völlig unbemannt zu machen. Das ist nicht das Ziel und es ist nicht realistisch. Die Lebensmittelproduktion erfordert menschliches Urteilsvermögen, menschliches Eingreifen und menschliche Aufsicht.
Was sich ändert, ist, wo diese Menschen ihre Zeit verbringen. Anstatt 20-Kilogramm-Käseblöcke zu heben, überwachen sie die Leistung des automatischen Palettiersystems. Anstatt Paletten manuell zu verpacken, verwalten sie die Strecken der Stretchwickler mit Robotern. Anstatt darum zu kämpfen, mit der Linie Schritt zu halten, optimieren sie sie.
Oliver Deifel bringt es richtig auf den Punkt: Automatisierung im End-of-Line-Segment ist keine Revolution. Es ist eine notwendige Entwicklung. Es geht darum, Produktionsumgebungen aufzubauen, die agil, effizient und belastbar sind – auch wenn der Personalbestand knapp ist und die Kundenanforderungen steigen.
Für Lebensmittelunternehmen, die heute ihre Produktionslinien nach der Verpackung in Betracht ziehen, stellt sich nicht die Frage, ob sie automatisieren sollen. Es geht darum, welche automatisierten Verpackungslinienlösungen zu priorisieren sind, wie man sie integriert und wie schnell sie bereitgestellt werden können. Der Arbeitsmarkt wird nicht einfacher. Der Produktmix wird nicht einfacher. Die einzige Variable, die im Einflussbereich des Managements liegt, ist die Art und Weise, wie die Linie verläuft.
Die Werke, die dies als erstes herausfinden, werden einen Wettbewerbsvorteil haben, der sich direkt auf das Endergebnis auswirkt. Diejenigen, die warten, werden weiterhin denselben aussichtslosen Kampf um Körper führen, die nicht existieren.