ロボットパレタイジング機で人件費と物品のロスを削減

先月、私はポーランドの冷凍ピザ工場のマネージャーと話をしました。彼の経験は、ほぼすべての食品メーカーを悩ませている広範な問題点を反映しています。この問題は、パレタイジング ロボットを使えば簡単に解決できます。

工場では毎日 18 時間の生産が行われ、シフトごとに 15,000 個の箱が生産され、すべて手作業でパレットに積み上げられます。 3 つのシフトにわたって、18 人のフルタイム労働者がパレットの積み上げのみに割り当てられています。 9月から11月の収穫のピークには注文が50％急増し、工場は10人の臨時労働者を雇わなければならなくなった。 4℃の低温梱包室で20kgの冷凍カートンを8時間連続で持ち上げるのは骨の折れる反復労働で、派遣社員の半数は2週間以内に辞めた。 10 月中旬になると、配達は予定より大幅に遅れ、マネージャーはトラックの積み込み枠を変更するために物流会社に連絡することに時間を浪費します。

この悩みは世界共通です。手作業によるパレットの積み上げは目に見えない生産のボトルネックを生み出しますが、工場所有者は受注残が積み重なり納期遅れの罰金が利益を圧迫するまで無視します。パレタイジング ロボットはこの問題を完全に排除するように設計されています。

すべての工場経営者の不満のトップは人件費です。月収 2,000 ドルを稼ぐ 6 人のフルタイムのスタッカーの年間費用は、残業代、スタッフの福利厚生、新入社員の無限の採用およびトレーニング費用を除くと 144,000 ドルです。食品包装工場では通常、年間従業員の離職率が 50% 以上になります。熟練労働者が退職するたびに、数週間の再訓練時間がかかります。

もう 1 つの隠れたコストは、スタッキング品質のばらつきです。午前中のチームはきちんとした丈夫なパレットを作ります。午後のスタッフは急いでボックスの隙間を空けます。疲れきった夜間乗組員が荷物を偏って積み上げます。これらの不安定なパレットはロッテルダムまたはロサンゼルスに出荷され、数週間海上でぶつかり合います。バラバラになった箱がずれたり、倒れたり、完全に崩れたりして、40 フィートのコンテナ内で隣接する数十個の貨物に損傷を与えます。これにより、数千ドルの廃棄品と数か月にわたる保険金請求が発生します。

パレタイジングロボットはこれらの問題をすべて解決します。ロボットは決して疲れたり、急いで退勤したり、悪いシフトをしたりすることはありません。すべてのカートン層が均一に積み重ねられ、完成したすべてのパレットが安定した状態に保たれます。

多くの工場監督者は、自動化とは既存のコンベヤーをすべて取り壊し、生産ラインを再構築することを意味すると考えていますが、これは完全に誤りです。私たちのチームは、週末に稼働中の生産ラインにフルロボットパレタイジングマシンユニットを設置し、生産シフトのロスはゼロです。

現場でのワークフローは簡単です。密封された箱は短いローラー コンベアを介してパレタイジング ゾーンに移動し、そこで仕分けユニットが事前に設定された積み重ねパターンに合わせて箱を整列させます。パレタイジング ロボットはカートンを掴んで層にし、層の間に合紙を置いてスタックを固定します。パレットがプログラムされた高さに達すると、フィルム包装用のストレッチラッパーに自動供給されます。コントロールを監視し、空のパレットを交換するために必要なオペレーターは 1 人だけです。

東南アジアにあるマイナス18℃の冷凍水産物工場をアップグレードしました。現地の労働規則では、氷点下環境では労働者に 45 分間のウォーミングアップ休憩を取ることが義務付けられており、生産量が大幅に低下します。協調的なパレタイジング ロボット装置を導入した後、機械は安定した速度でノンストップで稼働し、全体のスループットが 110% 向上しました。完全なインストールは土曜日に完了し、テストは日曜日に完了し、月曜日の朝にフル稼働での生産が開始されました。

当社では、床面積と生産目標に基づいて選択できる 2 つのパレット自動化モデルを提供しています。スペースが限られている中小規模の食品工場では、連携可能なパレタイジング ロボット ユニットのメリットが得られます。 5 ～ 20 kg のカートンを持ち上げ、安全柵を必要とせず、作業場のレイアウトを大幅に変更することなくスタッフがロボットの横で作業できるようにします。

1 時間あたり 800 ～ 1,200 サイクルを実行する高速飲料および乳製品ラインには、ノンストップの高速運転のために構築されたフェンスで囲まれた産業用ロボット パレタイザー マシンが必要です。 6 軸ロボット パレタイザー装置は、箱のサイズが頻繁に変更される混合 SKU ラインに最適で、標準の 4 軸機械では不可能な不規則なカートンや複雑な積み重ねレイアウトを処理します。

ほとんどの食品クライアントは、単一のパレタイジング ワークステーションから開始し、6 か月以内に上流のカートンエレクターとシーラーを追加します。パレットの積み重ねのボトルネックが解消されると、次に遅い生産ステップがすぐに明らかになります。

以下のすべてのデータは、実際の顧客プロジェクトに基づいたものであり、マーケティング上の誇張された見積もりではありません。パレタイジング シフトごとに 2 台のスタッカーを備えた 3 シフトの食品工場では、基本労働力に年間 72,000 ～ 96,000 ドルを費やしています。ピークシーズンの残業は年間 18,000 ～ 30,000 ドル増加する一方、離職に関連した採用および研修コストは年間 6,000 ～ 12,000 ドルに達します。パレットが崩れると、年間 5,000 ～ 12,000 ドルの製品損害が発生します。

これらを組み合わせると、パレタイジング ロボット システムにより年間 101,000 ～ 150,000 ドルの諸経費が削減されます。フル装備の価格は負荷容量とカスタム機能に基づいて 40,000 ドルから 85,000 ドルの範囲で、定期メンテナンスは年間平均わずか 3,000 ドルです。

当社がサービスを提供するすべての食品工場は、8 ～ 14 か月以内に機械への投資をすべて回収します。損益分岐点後は、すべての労力と損害の節約が純利益を直接押し上げます。また、自動化により、夜勤の人員配置の制限がなくなり、より大規模な輸出注文が可能になります。

15 年間のエンドオブラインパレット自動化の経験、8,000 平方メートルの無錫工場、30 か国の 2,000 を超える顧客を擁する当社は、次の 3 つの核となる強みで一般的な自動化ベンダーとは一線を画しています。

社内製造のマッチングコンベヤ 統一された内部エンジニアリングにより、機械と PLC のシームレスな統合が保証され、機器故障時のサプライヤーの責任の追及が排除されます。

食品グレードの工場固有の設計 すべてのフレームはステンレス鋼を使用し、IP65 防水制御キャビネットと毎日の完全な洗浄をサポートする食品安全ベルトを備えています。冷蔵保存モデルは、安価なアフターマーケットのアドオンではなく、元の設計に組み込まれた特殊な -25°C 耐低温コンポーネントを備えています。

効率的なリモート テクニカル サポート 海外の顧客のほとんどは、ビデオ通話とリモート PLC アクセスを通じて、フルラインの試運転を 3 ～ 5 日で完了します。当社がオンサイトに技術者を派遣するのは、大規模な工場全体のアップグレードの場合のみです。標準的なロボットパレタイジングマシンの設置では、エンジニアが直接駐在する必要はほとんどありません。

食品工場は毎年、予測可能な季節需要の急増に直面しています。収穫サイクルとホリデープロモーションは数か月前に計画されます。重要な問題は、ピーク注文が梱包能力を圧倒する前にパレット自動化を導入するかどうかです。

工場パレット自動化のアップグレード (スタンドアロンのパレタイジング ロボット ワークステーション、または最終工程の梱包の完全なオーバーホール) を計画している場合は、当社のエンジニアリング チームにお問い合わせください。当社は、一般的なテンプレートや強引なセールストークを使用せずに、カートンのサイズ、出力目標、ワークショップのスペースに合わせたカスタムのレイアウト図面と正確な ROI 計算を提供します。